注塑成型的工艺流程有哪些？

注塑工艺主要包括锁模-添加-保压-冷却-出模-脱模等六个阶段。

这六个阶段直接决定了产品成型的质量，这六个阶段是一个完整的连续过程。今天，小编整理了以下四个核心阶段的具体内容，与大家分享，让大家更全面地认识到注塑的过程。

1.添充阶段

添加充电是整个注塑循环的第一步。时间从模具关闭开始计算，直到模具腔添加到约9*%。理论上，添加时间越少，成形效率越高；但在实际生产中，成形时间或注塑速率受到许多要求的限制。

2.保压阶段

压力保护阶段的作用是继续施加压力，压实溶液，增加塑料密度，以补偿塑料的收缩行为。由于塑料在压力保护阶段加速了模具壁的冷却和固化，熔体粘度也迅速增加，因此模具腔的阻力非常大。在压力保护后期，材料密度继续增加，塑料零件逐渐形成，压力保护阶段应持续到浇筑固化密封，压力保护期模芯压力达到最高值。

*.冷却阶段

在注塑模具中，制冷系统的设计非常重要。这是因为只有当塑料制品冷却固化到一定刚度时，才能避免塑料制品因外力而变形。设计不当的制冷系统会延长成型时间，增加成本；冷却不均匀会进一步导致塑料制品翘曲变形。

*.出模阶段

模具输出是注塑成型循环的最后阶段。虽然产品已冷固成型，但模具输出对产品质量仍有非常重要的影响。模具输出方法不当可能导致模具输出过程中产品应力不均匀，导致产品变形等缺陷。